Pick-to-Tote – Technologie für das moderne Goods-to-Person-Lager

Als Hersteller und Integrator automatisierter Lagersysteme analysiert KAPELOU die Struktur Ihrer Bestellungen, die Lagertopologie und führt Pick-to-Tote ein, um die Kommissionierzone zu optimieren, die Kommissioniergeschwindigkeit zu erhöhen und die Belastung der Mitarbeiter zu reduzieren.

Erfahren Sie, wie die Implementierung von Pick-to-Tote in Ihre Lagerlogistik zu einem echten Wettbewerbsvorteil wird.

Lagerlogistik in 4 Takten: Was ist Pick-to-Tote

Pick-to-Tote ist ein Schritt zur Realisierung des Goods-to-Person-Konzepts: Die Automatisierung ist für die Warenbewegung verantwortlich, und die Mitarbeiter arbeiten ohne unnötige Bewegungen im Lager.

Wie Pick-to-Tote funktioniert:

1. Initiierung: das WMS liest den Barcode oder das RFID-Tag des Kunststoffbehälters und verknüpft eine eindeutige Bestellung damit.
2. Transport: die Behälterfördertechnik liefert den Kunststoffbehälter nur in die Zonen, in denen sich die benötigten Waren befinden. Andere Zonen umgeht er.
3. Zonierte Warenkommissionierung im Lager: der Diverter lenkt den Behälter auf den Förderabzweig. Der Bediener sieht eine Anweisung auf dem Bildschirm – was und wie viel er aus dem Regal nehmen und in den Behälter legen soll.
4. Kontrolle und Verpackung: der Bediener gibt den Behälter an die Linie zurück, die ihn in die nächste Zone oder direkt zur Endverpackung und Gewichtskontrolle transportiert.

Um die Effizienz von Pick-to-Tote zu verstehen, vergleichen wir diese Technologie mit anderen gängigen Kommissioniermethoden im Lager:

• Pick-to-Tote (in einen Kunststoffbehälter): Maximaler Schutz für kleine und zerbrechliche Waren. Behälter werden jahrelang ohne Formveränderung betrieben;
• Pick-to-Carton (in einen Karton): Die Ware wird sofort in die Kundenverpackung gesammelt, aber der Karton verschleißt in einem Zyklus und kann sich auf dem Förderer aufgrund des Gewichts verformen;
• Pick-to-Belt (auf ein bewegliches Förderband): Wird für den intensiven Transport großer Mengen kleinteiliger Produkte und Waren ohne Einzelverpackung angewendet. Erfordert eine spezielle konstruktive Ausführung (modifizierte, dichte Seitenwände), um die Ladung während der Fahrt sicher zu halten und die Geschwindigkeit der Förderlinie für die weitere Bearbeitung der Bestellungen präzise zu synchronisieren;
• Pick-to-Cart (in einen Wagen): Klassische manuelle Kommissionierung. Der Bediener schiebt den Wagen und kommissioniert die Ware gemäß dem Papierlieferschein.

KAPELOU integriert Pick-to-Tote nahtlos in die Lagerlogistik und verbindet Automatisierungstechnik und Software zu einem leistungsstarken behälterbasiertes Kommissioniersystem:

• Behälterfördersysteme: die Behälterfördertechnik sorgt für eine reibungslose und schnelle Bewegung der Behälter ohne Kollisionen und Beschädigungen;
• Shuttlesysteme und Miniload: entnehmen Behälter und Kartons automatisch aus Regalen mit hoher Dichte und führen sie dem Förderer zu;
• AKL GNOM: mobile Roboter puffern bis zu 16 Transportbehälter oder Kisten mit kommissionierten Waren gleichzeitig und liefern sie an die Bediener;
• A-Frame: vertikale Spender geben kleinteilige Waren mit einer Leistung von bis zu 3 000 Bestellungen/Std. in Behälter ab;
• Pick-by-Light und Put-to-Light: Lagertechnologien, die dem Kommissionierer mithilfe von Lichtindikatoren signalisieren, aus welchem Fach er die Ware entnehmen und in welchen Behälter oder Karton er sie ablegen soll;
• Industrielle Manipulationsroboter: die Kommissionierung mit einer Leistung von bis zu 500 Waren/Std. basiert auf dem Algorithmus: 3D-Scannen (maschinelles Sehen analysiert Waren), Greifen (Software baut Trajektorie, der Manipulator fixiert die Ware mit speziellen Greifern), Gewichtsverifizierung (Abgleich der Parameter mit WMS-Toleranzen), Stapeln (der Roboter passt die Abgabehöhe automatisch an den Füllstand von Behälter oder Karton an);
• Apothekenroboter: lohnlose Kommissionierung von B- und C-Artikeln in der Pharmalogistik.

7 Hauptvorteile von Pick-to-Tote für das Geschäft und den ROI

Die Automatisierung der Kommissionierung in Behältern oder Kisten wirkt sich aufgrund folgender Hauptfaktoren direkt auf den Return on Investment (ROI) aus:

• höhere Kommissioniergeschwindigkeit: dank des Goods-to-Person-Konzepts verbringt der Mitarbeiter keine Zeit mit dem Gehen durch das Lager – die Kiste kommt von selbst zu ihm. Die Lagerautomatisierung erhöht die Kommissionierproduktivität um das Mehrfache;
• Genauigkeit von über 99,9%: die Lagerautomatisierung durch einen Förderer mit Barcodescannern, Pick-by-Light-Lichtnavigation und Gewichtskontrollsystemen reduziert den Einfluss des menschlichen Faktors;
• Skalierbarkeit: wenn sich das Bestellvolumen aufgrund saisonaler Spitzen verdoppelt, muss das Lager nicht umgebaut werden. Es reicht aus, die Förderleitungen zu „erweitern“, Arbeitszonen hinzuzufügen und zusätzliche Behälter einzuführen;
• Ladungssicherung: eine starre Kiste ist eine zuverlässige Schutzverpackung. Waren im Inneren sind vor Verformungen geschützt, was für E-Commerce-, Pharma- und Kosmetiklogistik wichtig ist;
• Kontrolle der Materialflüsse: jeder Behälter und jede Kiste ist mit einem eindeutigen Barcode oder RFID-Tag gekennzeichnet. Die Software (WMS/WCS) „sieht“ den genauen Standort der Bestellung und die Auslastung der Zonen in Echtzeit;
• Einsparung von Lagerfläche: Lagertechnologien ermöglichen die Integration von Linien mit automatischen Lagersystemen oder Mezzaninen, was die Lagerkapazität erheblich erhöht;
• Optimierung der Lagerlogistik ohne Fachkräftemangel: die Abhängigkeit von der spezifischen Erfahrung bestimmter Mitarbeiter verschwindet.

Automatisierung im Detail: KAPELOU-Fallstudie für die Lagerlogistik eines Pharmagroßhändlers

Die moderne Logistik kombiniert immer häufiger automatisierte und manuelle Prozesse nach der Regel: Die Bestellung wird in einem Behälter gebildet, der automatisch alle Phasen der Kommissionierung durchläuft. Diesen Ansatz und die automatisierte Auftragsabwicklung hat das KAPELOU-Team bei der Automatisierung der Lagerlogistik eines nationalen Pharmahändlers in Saudi-Arabien umgesetzt.

Das Ziel des Logistik-Projekts: die Versandgeschwindigkeit zu erhöhen, Fehler bei der Auftragskommissionierung zu beseitigen sowie die Kontrolle der Mindesthaltbarkeitsdaten und die Bestandsführung in Echtzeit zu gewährleisten. Der Kern der Lösung ist ein gemischtes Pick-to-Tote-System.

Das Behälterfördersystem transportiert KLT-Behälter sequenziell durch drei Zonen der Auftragskommissionierung, abhängig vom Nachfrageprofil der Waren:

• Zone 1: halbautomatische G2P-Kommissionierung (hohe Umschlagshäufigkeit). Der Bediener scannt den Barcode der Bestellung, und das System zeigt präzise Anweisungen auf dem Bildschirm an und steuert die Korrektheit der Kommissionierung. Nach der Bestätigung bewegt sich die Kiste automatisch weiter;
• Zone 2: vollständige Automatisierung der Auftragskommissionierung (geringe und mittlere Umschlagshäufigkeit). Die Abwicklung von einem Auftrag mit vielen kleinen SKUs erfolgt bei der Kommissionierung mithilfe robotergesteuerter BD Rowa™-Dispenser. Der Roboter findet die benötigte Position automatisch und platziert sie direkt in die Kiste, wodurch die manuelle Suche vollständig entfällt;
• Zone 3: manuelle Kommissionierung umfangreicher Aufträge. Die Kommissionierung großer Verpackungen erfolgt manuell, wird jedoch ohne Unterbrechung der Logik der Logistik-Linie in den Gesamtablauf der Bestellung integriert. Nach dem Durchlaufen der Route gelangt jede Kiste automatisch in die Zone der Gewichtskontrolle und Endprüfung.

Dank der Synergie der Goods-to-Person-Prozesse, der Automatisierung der Kisten-Bewegung und der Robotisierung komplexer Zonen erhielt der Pharmagroßhändler folgende Logistik-Kennzahlen:

• die Durchsatzkapazität des Lagers stieg um 50 %;
• der Bedarf an Kommissionierern verringerte sich um 60 %;
• die Anzahl manueller Operationen und zusätzlicher Warenbewegungen wurde auf ein Minimum reduziert.

Pick-to-Tote: Herausforderungen frühzeitig erkennen und Prozesse der Logistik optimieren

Trotz der offensichtlichen Vorteile von Pick-to-Tote für die Auftragskommissionierung erfordert die Implementierung eine sorgfältige Planung aller Prozesse der Logistik. Am häufigsten entstehen Probleme durch die Nichtübereinstimmung der Kommissionierlogik mit der tatsächlichen Struktur der Warenströme.

1. Falsche SKU-Segmentierung
Einer der häufigsten Fehler ist die Verwendung desselben Auftrag-Kommissionierszenarios für alle Waren. In der Praxis stellen Schnelldreher, Langsamdreher und sperrige Produkte ganz unterschiedliche Anforderungen an die Lagerung, die Behälter-Logistik und die Art und Weise, wie Kommissionierer Aufträge zusammenstellen.
Lösung: Anwendung eines hybriden Kommissioniermodells, bei dem für jede Warengruppe die optimale Auftrag-Kommissionierung verwendet wird.

2. Ungleichgewicht zwischen den Auftrag-Kommissionierzonen
In der mehrzonigen Logistik des Lagers können verschiedene Bereiche mit unterschiedlicher Geschwindigkeit arbeiten.
Lösung: der Einsatz von Pufferstrecken ermöglicht einen kontinuierlichen Fluss für jeden Auftrag in KLT-Behältern und Kisten, selbst bei ungleichmäßiger Auslastung.

3. Integration mit dem bestehenden Logistik-WMS
Die Effizienz von Pick-to-Tote-Kommissionierung hängt direkt von der Datenqualität ab. Ungenaue Informationen über Lagerbestände, Lagerorte oder den Status des Auftrags können zu Kommissionierfehlern und verringerter Produktivität führen.
Lösung: vollständige Integration der Kommissionierzonen und automatischen Behälterfordersysteme mit WMS oder WCS. Das System muss den Standort jeder Kiste und jedes KLT-Behälters, den Status des Auftrags und die Verfügbarkeit von Waren in Echtzeit verfolgen.

4. Zunahme der Anzahl von SKUs
Mit der Erweiterung des Sortiments steigt die Anzahl der Bewegungen, die Bestandsverwaltung wird komplexer und es wird für die Kommissionierer immer anspruchsvoller, Aufträge zusammenzustellen.
Lösung: die Einführung automatischer Lagersysteme ermöglicht das Arbeiten mit einer großen Anzahl von SKUs ohne proportionale Vergrößerung der Lagerfläche und der Anzahl der Kommissionierer.

5. Investitionsbedarf und Wirtschaftlichkeitsnachweis für Pick-to-Tote in der Logistik des Lagers
Automatisierung der Auftragszusammenstellung mit Pick-to-Tote erfordert Investitionen nicht nur in Förderanlagen, sondern auch in Software und die Integration mit WMS/WCS. Für viele Unternehmen besteht die wesentliche Herausforderung darin, den wirtschaftlichen Effekt der neuen Kiste-Kommissionierung präzise zu ermitteln.
Lösung: Automatisierung mit Pick-to-Tote-Kommissionierung bildet den Schlüssel zur Effizienzsteigerung in Ihrem Lager. Das Projekt wird anhand der Gesamtauswirkung der Implementierung bewertet – von höherer Produktivität der Kommissionierer bei Kleinteileaufträgen und geringerer Fehlerquote bis hin zu optimierter Flächennutzung, reduziertem Personalbedarf und nahtloser Skalierbarkeit der Auftragszusammenstellung.

6.  Gewöhnung der Kommissionierer an die Kiste-Kommissionierung durch die Einführung von Pick-to-Tote im Lager
Der Umstieg auf die automatische KLT-Behälter- und Kiste-Kommissionierung mit Pick-to-Tote-Verfahrens verändert die Rolle des Personals im Lager grundlegend. Der Kommissionierer verbringt keine Zeit mehr mit der Suche nach Waren, sondern führt die Auftrag-Kommissionierung im Lager im Rahmen eines kontrollierten Prozesses durch und interagiert mit WMS, Scannern, Pick-to-Light Lagersystemen oder automatisierten Arbeitsstationen.
Lösung: frühzeitige Einbeziehung des Personals in der Pick-to-Tote-Einführungsphase, Durchführung von Schulungen an realen Arbeitsszenarien und schrittweise Überführung der Abläufe des Lagers auf die neue Behälter-Kommissionierung. Die Praxis zeigt, dass Kommissionierer nach einer kurzen Einarbeitung schneller eine hohe Produktivität erreichen und die Abhängigkeit von der Erfahrung einzelner Mitarbeiter erheblich sinkt.

Automatisierung mit Pick-to-Tote-Kommissionierung: Wenn Versandgeschwindigkeit, Genauigkeit und Skalierbarkeit zum Wettbewerbsvorteil werden

Je früher ein Lager reibungslos zu arbeiten beginnt, desto einfacher ist es, die Auftragszusammenstellung zu skalieren, ohne an Geschwindigkeit und Servicequalität zu verlieren. Pick-to-Tote-Technologie minimiert die Laufwege für den Kommissionierer und stellt die automatische Überwachung jedes Schrittes bei der Auftrag-Kommissionierung in KLT-Behältern sicher. Die Automatisierung der Auftragskommissionierung verwandelt chaotische manuelle Prozesse bei Kleinteileaufträgen in eine transparente, planbare und hochproduktive Logistik.

Wie hoch könnte die automatische Auftrag-Kommissionierung mit Pick-to-Tote-System sein? Kontaktieren Sie die Experten von KAPELOU, um die Implementierung einer Lösung zur Automatisierung der Logistik Ihres Lagers zu besprechen.