Zurück 
Welche Vorteile bietet das AKL Miniload auf Basis eines Regalbediengeräts von KAPELOU?
Das Miniload AKL von KAPELOU ist ein automatisiertes Lager- und Kommissioniersystem, das auf maximale Lagerdichte und eine hocheffiziente Raumnutzung ausgelegt ist. In Lagerkonfigurationen mit einem einzigen Gang übernehmen Regalbediengeräte die vollautomatische Ein- und Auslagerung entlang der gesamten Regallänge. Die Lösung adressiert gezielt die Herausforderungen begrenzter Lagerflächen und steigender Anforderungen an Durchsatz und Flexibilität.
Zentrale Vorteile der Lösung:
- hohe Kommissionierleistung – dank der Goods-to-Person-Technologie werden die benötigten Behälter und Boxen automatisch mit konstanter Geschwindigkeit zum Bediener transportiert, auch während Spitzenzeiten;
- hohe Genauigkeit und Prozessstabilität im 24/7-Betrieb – automatisierte Ein- und Auslagerungszyklen reduzieren den Einfluss manueller Tätigkeiten und minimieren Kommissionierfehler;
- Echtzeit-Bestandskontrolle – jede Behälterbewegung wird vom Lagerverwaltungssystem erfasst, was die Bestandsgenauigkeit erhöht und Suchzeiten deutlich verkürzt;
- deutliche Steigerung der Lagerdichte innerhalb bestehender Infrastruktur – durch den Einsatz extrem schmaler Gassen und die maximale Nutzung des vertikalen Lagerraums;
- Reduzierung der Betriebskosten – durch beschleunigte Prozesse, weniger unnötige Wege und einen geringeren Bedarf an manueller Arbeit;
- schnellere Auftragsabwicklung und verbesserte Customer Experience;
- Skalierbarkeit der Lagerkapazität bei Unternehmenswachstum durch zusätzliche Stellplätze mit minimalen Auswirkungen auf den laufenden Betrieb;
- erhöhte Arbeitssicherheit – Lagerarbeiter arbeiten in klar definierten Kommissionierzonen, während das Miniload-System die Lastbewegungen übernimmt;
- individuelle Systemauslegung entsprechend der vorhandenen Lagerstruktur und der spezifischen Ladungsträger;
- Energieeffizienz – geringer Energieverbrauch, geeignet für vollautomatische Lagerbetriebe ohne permanente Beleuchtung;
- schnelle Einarbeitung des Personals – intuitive Benutzeroberflächen ermöglichen eine effiziente Nutzung des Miniload-Systems bereits ab den ersten Betriebstagen.
Das Miniload AKL von KAPELOU eignet sich für Lagerstandorte mit Wachstumsambitionen, hoher Artikelvielfalt und dem Bedarf an leistungsfähiger Automatisierung – ohne Kompromisse bei Flexibilität und Zukunftssicherheit.
Für welche Lager eignet sich ein AKL Miniload?
Miniload-Regalbediengeräte sind besonders sinnvoll für Lager, in denen ein schneller Warenzugriff und eine hohe Prozessgenauigkeit von entscheidender Bedeutung sind.
Regalbediengeräte eignen sich für Lagerbereiche, die:
- mit einer großen Anzahl von Kleinteilen-SKUs in Behältern oder Trays arbeiten;
- hohe Anforderungen an Kommissioniergeschwindigkeit und Auftragsdurchsatz stellen;
- über begrenzte Grundfläche verfügen, aber die Hallenhöhe optimal nutzen möchten;
- den Anteil manueller Tätigkeiten reduzieren und die Abhängigkeit von Personal verringern wollen;
- einen stabilen 24/7-Betrieb erfordern;
- eine skalierbare Lagerlösung planen, die ohne Unterbrechung der laufenden Prozesse erweitert werden kann.
Typische Einsatzbranchen des Regalbedienkrans sind E-Commerce, Einzelhandel, Pharmazeutik, Automobilindustrie, Lebensmittelindustrie sowie die industrielle Fertigung.
Technische Daten des AKL Miniload
Wie funktioniert ein AKL Miniload?
Das Miniload ist ein automatisiertes Lagersystem für die Kommissionierung von Boxen, Behältern und Trays, das für den automatischen Transport von Ladungsträgern aus dem Lagerbereich und in den Lagerbereich konzipiert ist. Die typische Systemkonfiguration umfasst eine Regalkonstruktion, ein Regalbediengerät, Ein- und Auslagerstationen sowie eine Warehouse Control Software (WCS), die die Ein- und Auslagerung der Produkte in Echtzeit steuert. Jedes von KAPELOU entwickelte, automatisches Regalbediengerät steht für fehlerfreie Positionierung und nahtlose Systemintegration.
Das Regalbediengerät für die Kommissionierung von Behältern verfährt entlang der zentralen Gasse zwischen den Regalen, während sich die Lastaufnahme mit dem Greifsystem vertikal entlang des Masts auf die erforderliche Lagerebene bewegt. Anschließend entnimmt der Greifer den Behälter aus dem Lagerplatz oder stellt ihn an der vorgesehenen Position ab. Nach Abschluss des Zyklus fährt das Regalbediengerät zum Gassenende zurück, wo die Ladung an ein Fördersystem oder eine Kommissionierstation übergeben wird – oder übernimmt unmittelbar den nächsten Auftrag.
Das automatische Regalbediengerät für die Kommissionierung von Behältern kann mit zwei Greifertypen ausgestattet werden, die den optimalen Kompromiss zwischen Lagerdichte und Zugriffszeit definieren:
- Single-Deep-Greifer verarbeitet pro Zyklus einen Behälter oder eine Box und ist ideal für schnellen Zugriff sowie hohe Kommissionierfrequenzen;
- Double-Deep-Greifer ermöglicht die Einlagerung und Entnahme aus zwei Tiefen (2 Boxen), erhöht die Lagerdichte und verbessert die Flächennutzung ohne zusätzliche Grundfläche.
Die Auswahl des Greifertyps richtet sich nach dem SKU-Profil, der Zugriffshäufigkeit und der angestrebten Effizienz. Das automatische System der Regalbediengeräte für Behälter wird konsequent an Ihre realen operativen Abläufe angepasst.
Case Study KAPELOU: AKL-Logistik für die Kommissionierung im eigenen Produktionsbetrieb
Im eigenen Lager von KAPELOU wurde ein automatisches Miniload implementiert, um einen präzisen Zugriff auf die benötigten SKUs sicherzustellen. Der Lagerbereich umfasst nahezu 6.000 SKUs an Kleinteilen. Ein Teil davon ist optisch sehr ähnlich, zudem kann ein einzelnes Tray bis zu 8 unterschiedliche Artikelpositionen enthalten.
Das Projekt hat die Suchzeiten deutlich verkürzt sowie die Effizienz und Genauigkeit der Kommissionierung signifikant erhöht. Das Kleinteilelager übernimmt die Entnahme automatisch und arbeitet mit konstanter Leistung – fehlerfrei.
Das Kleinteilelager optimiert die Kommissionierung:
- den benötigten Tray mit den spezifischen SKUs automatisch aus dem Lagerbereich bereitstellt – ohne visuelle Suche;
- die Abhängigkeit vom Produktwissen einzelner Lagerarbeiter reduziert und den Einfluss des menschlichen Faktors auf die Kommissionierung minimiert;
- Personalengpässe durch die Logistikautomation zentraler Lager- und Kommissionierprozesse kompensiert.
Als Ergebnis arbeitet die Leichtgutlogistik stabil und planbar. Das automatische Kleinteilelager auf Regalbediengerät-Basis gewährleistet eine schnelle und gleichbleibende Kommissionierung von Stückgut mit hoher Genauigkeit und minimalem manuellen Eingriff.
Wie steigert ein Miniload-Kleinteilelager die Effizienz der Kommissionierung?
Ein traditionelles Lager basiert auf manueller Handhabung und erfordert permanente Laufwege der Lagerarbeiter zwischen Lager-, Kommissionierungs- und Konsolidierungszonen. In diesem Modell hängen Geschwindigkeit, Genauigkeit und Effizienz von der individuellen Arbeitsbelastung ab, was die Planbarkeit und Skalierbarkeit der Lagerkapazität einschränkt.
Ein automatisches Kleinteilelager für die Kommissionierung von Behältern arbeitet als integriertes Intralogistiksystem, in dem der Warenfluss durch klar definierte Prozesslogiken gesteuert wird. Ein Regalbediengerät für Behälter automatisiert die Einlagerung von Produkten, ermöglicht einen schnellen Zugriff auf Kleinteile und schafft einen kontrollierten Materialfluss.
Vorteile eines automatischen Lagers mit Regalbediengeräten für Behälter:
- stabiler Materialfluss – Behälter und Trays bewegen sich automatisch entlang fest definierter Prozesse, ohne chaotische Personalbewegungen;
- planbare Lagerkapazität;
- höhere Effizienz der Lagerarbeiter durch automatisierte Kommissionierung;
- Reduzierung des Einflusses des menschlichen Faktors.
Das automatische Kleinteilelager für Behälter sorgt für Stabilität, Skalierbarkeit und eine nachhaltige Effizienz der Leichtgutlogistik.
Vollständiger Projektzyklus von der Idee bis zur Inbetriebnahme des Kleinteilelagers. Wir übernehmen alle Schritte – von der Planung und Konstruktion über die Fertigung im eigenen Werk bis hin zur Softwareentwicklung und Systemintegration.
Individuelle Lösung für Ihr Lager – automatische Kleinteilelager für Behälter auf Basis von Regalbediengeräten werden unter Berücksichtigung der Geometrie des Lagerraums, der Lagerzonen, der Materialflüsse sowie der angestrebten Lagerkapazität entwickelt.
Synchronisation von Mechanik und Lagerverwaltungssoftware. Die Steuerungslogik wird parallel zur mechanischen Auslegung entwickelt – für stabile Zykluszeiten und einen planbaren Betrieb des automatischen Kleinteilelagers (AKL) für Behälter und Trays.
Mehrstufige Qualitätskontrolle – von der Projektdokumentation bis zur Inbetriebnahme des automatischen Kleinteilelagers (AKL) für die Kommissionierung von Behältern und Trays.
Transparente ROI-Berechnung – wir entwickeln eine optimale Regalbediengerät-Lösung, die in der Praxis funktioniert. Wir erläutern nachvollziehbar die Wirtschaftlichkeit eines automatischen Kleinteilelagers (AKL) unter Berücksichtigung von Auslastung, Skalierbarkeit und langfristiger Effizienz der Kommissionierung.
Service über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Wir gewährleisten technischen Support und einen zuverlässigen 24/7-Betrieb Ihres automatischen Kleinteilelagers (AKL).
FAQ
Eine Automatisierung auf Basis von Regalbediengeräten (RBG) garantiert eine hochverdichtete Lagerung und den direkten Zugriff auf die Ladungsträger auf jeder Lagerebene. Im Gegensatz zu Shuttlesystemen oder AMR-Flotten, bei denen die Gesamtleistung je nach Fahrzeuganzahl schwankt, bedient das RBG die gesamte Regalgasse autonom. Dies sichert eine konstante und planbare Durchsatzrate selbst bei Spitzenbelastungen. Das System ist speziell für das automatische Handling von Behältern, Tablaren und Kartons mit einer breiten Palette an SKUs ausgelegt, sichert eine fehlerfreie Bestandsführung und nutzt die lichte Raumhöhe der Halle optimal aus. Die Lösung für Logistikzentren mit hohem Warenumschlag und strengen Vorgaben an die Kommissioniergeschwindigkeit.
Die Systemarchitektur auf Basis von Regalbediengeräten ist zukunftssicher ausgelegt und passt sich flexibel an die Dynamik der Lagerentwicklung an. Kapazitätserweiterungen erfolgen durch die Integration neuer Regalgassen, die Inbetriebnahme zusätzlicher Geräte sowie die Skalierung von Sortier- und Kommissionierzonen. Dieser Ansatz ermöglicht eine schrittweise Erhöhung der Lagerkapazität, ohne dass der laufende Betrieb unterbrochen oder das Gebäude aufwendig umgebaut werden muss. Die Stabilität des Gesamtsystems wird durch eine spezialisierte Software gewährleistet, welche alle Systemmodule zentral koordiniert und selbst bei einem rasanten Anstieg von SKUs und Aufträgen eine konstant hohe Präzision und Durchsatzgeschwindigkeit sichert.
Die Technologie auf Basis von Regalbediengeräten passt sich flexibel an die bestehende Lagerinfrastruktur an und lässt sich nahtlos mit Fördertechnikanlagen, Hubstationen, Sortiersystemen, robotergestützten Piece-Picking-Arbeitsplätzen sowie Verpackungs- und Versandlösungen synchronisieren. Die Steuerung dieses Zusammenspiels erfolgt über ein übergeordnetes WMS oder WCS. Diese Synergie verwandelt einzelne technologische Komponenten in einen ganzheitlichen, transparenten und hochgradig steuerbaren Logistikorganismus, was die Betriebskosten (OPEX) drastisch senkt.
Der Return on Investment (ROI) wird individuell berechnet und korreliert direkt mit dem Umfang der Lagerprozesse, den Lohnkosten des operativen Personals, der Kommissionierdynamik und dem Auslastungsgrad des Systems. Der wirtschaftliche Effekt resultiert aus der Reduzierung repetitiver manueller Tätigkeiten, einer verbesserten Ergonomie, einer maximalen Raumverdichtung sowie der nahezu vollständigen Eliminierung von Kosten, die durch Fehllieferungen oder Pickfehler entstehen. In hochfrequentierten Logistik-Hubs mit einem breiten SKU-Spektrum und engen Zeitfenstern für den Versand amortisiert sich die Technologie in entsprechend kürzerer Zeit.
