Особливості автоматизації складів автомотив

Тенденції галузі автомотив в Україні

Світова тенденція (економічна криза, воєнні конфлікти, пандемії, дефіцит напівпровідників) вказує на те, що більшість споживачів хочуть ремонтувати, а не купувати нові авто. Наслідком цього є збільшення тривалості життя автомобілів. Середній вік транспортного засобу на дорозі сьогодні становить 11,4 року. У 2000 році цей показник був 8,9 року (Джерело: https://autotrends.org/ihs-automotive/). Багатьом споживачам потрібні запчастини для ремонту авто, які можуть бути зняті з виробництва. Тож окрім автозапчастин для нових автомобілів, які випускають щороку, склад автомотив повинен мати запас автозапчастин для старих марок авто. Додайте до цього списку постійно змінну динаміку технологій – і ви отримаєте ще більш складний ринок технічного обслуговування та ремонту автомобілів. Це призводить до того, що кількість SKU на складі дистриб’ютора постійно зростає. Наприклад, в Україні на складах автомотив у середньому є від 100 000 запчастин (SKU), щоб повністю задовольняти потребу автомагазинів та дистриб’юторів.

Основні особливості складів компаній автомотив

• величезний асортимент, який потребує великої кількості різноманітних місць зберігання запчастин;
• різноманітність розмірів – від міліметрів до кузовів та кабін вантажівок;
• різноманітність типів упаковки та форм товарів;
• складність маркування – через розміри;
• великий діапазон термінів перебування на складі (деякі запчастини можуть лежати роками перед відправленням клієнту – дистриб’ютору, автомагазину тощо);
• особливості зберігання ПММ (паливно-мастильних матеріалів);
• швидкість виконання замовлення (збирання та доставки), яка ще й є конкурентною перевагою;
• замовлення з невеликою кількістю рядків (SKU). У них складно виокремити «ядро» асортименту (товари, які трапляються в більшості замовлень). Через це великі витрати спричиняє ручна праця складських робітників у комплектуванні на одиницю товару. І як наслідок – висока частка заробітної плати в загальній собівартості товарів;
• принципи та технології комплектування замовлень на складах автомотив схожі з e-commerce: однорядкові замовлення збирають окремо, а товари з багаторядкових збирають разом в один лоток із подальшим сортуванням товарів по замовленнях;
• контроль якості при прийманні та обробка повернень від автомагазинів/СТО.

Чи всім складам автомотив потрібна автоматизація

Є певний маркер, коли потрібно запроваджувати автоматизацію на складі автозапчастин. Зі збільшенням оборотності ефективність неавтоматизованого складу знижується. Кількість людей, яку потрібно задіяти для закриття зростаючої кількості відвантажень, росте в геометричній прогресії. В певний час настає момент, коли при збільшенні людей кількість відвантажень автозапчастин тільки зменшується. Автоматизація – це суттєве капіталовкладення. При її запровадженні слід врахувати термін окупності інвестицій та можливість поетапного впровадження. На складі може зберігатися багато автозапчастин, які є “замороженими” інвестиціями. Автоматизація потрібна у випадку, коли:

• компанія перебуває на стадії росту (чи то частки ринку, чи то розширення кількості клієнтів) та має конкретні плани щодо збільшення відвантажень;
• склад/склади більше не задовольняють вантажопотік та потребу в місцях складування;
• відчувається нестача робочої сили на ринку праці;
• спостерігається зростання заробітної плати та ріст собівартості робіт;
• структура замовлень має більш ніж 60% із 1-2 до 5 рядків;
• терміни виконання критично важливі для забезпечення продажів.

На що треба звернути увагу під час автоматизації складу автозапчастин

Усе залежить від мети клієнта – автоматизувати окремий складський процес, наприклад, приймання або пакування автозапчастин, чи розробити комплексне рішення для всіх процесів. Якщо автоматизації потребує якийсь один процес, потрібно максимально детально проаналізувати саме його. Якщо йдеться про комплексну автоматизацію складу автозапчастин, тоді увагу слід звернути на всі перераховані аспекти:

1. Тип складу автозапчастин – проміжний, U-подібний тощо;
2. Глибина автоматизації;
3. Які операції виконуються в кожній зоні складу автозапчастин;
4. Кількість унікальних позицій товарів на складі та їхні запаси;
5. Масогабаритні характеристики товарів;
6. Специфіка зберігання автозапчастин;
7. Частота звертання до кожного типу SKU;
8. Типи та глибина замовлень у розрізі рядків, одиниць, об’єму;
9. Тип пакування автозапчастин;
10. Кількість маршрутів доставки автозапчастин, графік виїзду, кількість точок обслуговування, обсяг перевезень (для розробки системи зберігання та сортування упакованих вантажомісць);
11. Специфіка відвантаження автозапчастин;
12. Робота з поверненнями.

Особливості зберігання автозапчастин на складі

Постійне зростання SKU тягне за собою збільшення комірок для їхнього зберігання. Оскільки складська площа є фіксованою, склади автомотив збільшують щільність зберігання. Від звичайного зберігання на фронтальних палетних та поличкових стелажах переходять на системи зберігання з більшим коефіцієнтом зберігання на квадратний метр складу. Сюди можна віднести складські металеві конструкції (мезоніни), системи автоматичного зберігання (шатлові системи, AKL), гравітаційні стелажі. Часто потрібні спеціальні умови зберігання згідно з державними нормами – це стосується рідин, хімікатів, корозійних речовин, акумуляторів. На складах може знадобитися наявність спринклерних систем пожежогасіння у стелажах, спеціальної підготовки складського персоналу для правильної обробки та пакування цих товарів.

Оперативна обробка дрібних замовлень автозапчастин

Значний відсоток складського обороту запчастин становлять замовлення від приватних осіб та СТО. Зазвичай це дрібні замовлення (кількість рядків – до 2), які повинні бути доставлені СНС (сьогодні на сьогодні). Такі замовлення після потрапляння в ERP отримують особливий статус і передаються у WMS з поміткою ТЕРМІНОВО. Вони отримують вищий пріоритет, ніж замовлення СНЗ (сьогодні на завтра), для максимально швидкого збирання, пакування та відвантаження до клієнта своїми або підрядними кур’єрськими службами. Більшість клієнтів хочуть знати приблизний або гарантований час доставки і готові платити більше за швидше транспортування. Тому час доставки є одним із пріоритетів при виборі компанії, що буде доставляти запчастини. Для товарів категорії А+ та А виділяють окрему зону на складі (термін “склад у складі”). Такі товари розміщуються найближче до зони пакування – для якнайшвидшого збирання та пакування.

Зниження трудовитрат та зменшення кількості помилок при виконанні замовлень автозапчастин

Автоматизація складів автомотив перебуває на піку, оскільки галузь прагне задовольнити попит виконання замовлень з мінімальними затратами та кількістю помилок. Автомотив можна назвати піонером в автоматизації, оскільки через потребу в гнучкості та постійному масштабуванні нові технології тестуються саме на цих складах. Автоматизація складів здійснюється різними способами, включно з використанням конвеєрів, промислових роботів, кранів, шатлових систем, AGV машин, сортингових систем для оптимізації участі складських працівників у всіх процесах – із моменту прибуття товарів на склад до їхньої доставки до клієнта. Це підвищує ефективність та точність при одночасному зниженні трудовитрат та зменшенні кількості помилок. Помилки на складах автозапчастин дуже дороговартісні, оскільки вони повторюють зворотний процес збирання і є надто ресурсозатратними. Тобто потребують ретельного контролю кожного повернення завдяки залученню людей. Помилки можуть бути через некваліфікований складський персонал та через неправильне замовлення від автомагазину чи клієнта. Тому знизити помилки на складі до 0 майже неможливо, але мінімізувати – цілком реально.

Етапи автоматизації складів автомотив на прикладі кейсу від KAPELOU

Першим етапом є отримання від клієнта завдання та масиву даних для аналітики. Далі проводяться розрахунки (з урахуванням прогнозів зростання), формування «Схеми вантажопотоку», розрахунки щодо кількості та типу місць зберігання та узгодження цифр із клієнтом.

Другий етап – ескізне проєктування системи автоматизації. Креслення обладнання. Розрахунок пропускної здатності вузлів на систему загалом, порівняння з потрібними кількостями. На цьому етапі ми використовуємо також системи моделювання руху – для розрахунків «вузьких місць». На третьому етапі відбувається погодження з клієнтом.

Четвертий етап – розрахунки щодо продуктивності праці та кількості складського персоналу, обладнання. Подальші етапи передбачають виконання 3D моделювання проєкту, розрахунки щодо вартості обладнання, термінів монтажу, запуску, термінів окупності інвестицій.

Далі надаємо детальний опис роботи – процесів, зон, опис обладнання, функціонування IT систем. Після цього відбувається захист проєкту та його імплементація: виробництво, закупівля компонентів, монтаж, пусконалагоджувальні роботи. Також разом із клієнтами ми працюємо над впровадженням WMS.

Завершальний етап – технічна підтримка роботи обладнання.

Етапи розробки проєкту для складу автозапчастин та їхнє коригування в процесі виконання (на прикладі реального кейсу)

Клієнт звернувся до нас на етапі підготовки до будівництва нового складу. Після детального аналізу всіх даних ми розробили діаграму складських потоків та погодили її з клієнтом. Поки спеціалісти KAPELOU працювали над концепцією, клієнт тільки почав процес будівництва складу. Варто зазначити, що проєкт розроблявся під х2 ріст у рядках, одиницях та об’ємі. Із моменту погодження фінального концепту пройшло півтора року. За цей час команда розробила детальний проєкт та виготовила обладнання.

Після чергової зустрічі представників концептуально-аналітичного відділу із клієнтом, щоб “освіжити” дані, з’ясувалось, що глибина та кількість замовлень змінились. Кількість суттєво збільшилась, їхня глибина в рядках зменшилась, значно виросла й кількість однорядкових замовлень. Це відбулося через тенденцію ринку – СТО замовляє запчастини безпосередньо для авто, яке потребує ремонту. Як наслідок – одне СТО за день може робити 5-10 дозамовлень по 1 одиниці. Так стає зрозуміло, що сортер, який мав задовольняти ріст х2, не впорається з новим завданням. Схожі ситуації трапляються часто та вимагають миттєвого прийняття рішення, щоб проєкт продовжувався, а клієнт залишався задоволеним.

Нами була запропонована нова технологія роботи. Кількість відвантажуваних рядків залишилась такою ж, в той час як глибина замовлень подрібнішала. Це призвело до збільшення кількості замовлень. Зважаючи на це, потрібно було збільшити продуктивність конвеєра. На першому поверсі складу клієнта розміщено сортер, який має пікову пропускну здатність 1200 вантажомісць на годину. На той момент продуктивність клієнта вже сягала 1500-2000 вантажомісць на годину, і за прогнозами вона мала збільшитись ще в 2 рази до 2025 року. Щоб вийти з цієї ситуації, ми запропонували клієнту винести однорядкові замовлення на другий рівень балкону, там же упаковувати й сортувати їх одразу по лотках, мануально. У кожному лотку консолідується один напрямок та до 50 вантажомісць, які б на конвеєрі займали 50 логічних зон. Повні лотки з вантажомісцями сортуються вже на сортері за напрямками. Таке рішення допомогло клієнту оптимізувати кількість вантажомісць в зону експедиції до 1000 на годину, щоб сортер міг справитися з поставленим завданням.

Застосування рішень KAPELOU на складах автомотив

За 9 років роботи ми реалізували багато різноманітних кастомізованих рішень для клієнтів із сектору автомотив. Наприклад, застосовували Pick-to-Light на стіні сортування мультилотків по замовленнях. Це збільшило швидкість збирання та прибрало помилки на етапі їхнього формування. У результаті оператор не думає, куди потрібно покласти товар – на це йому вказує система. До того ж, процес поєднує пакування та контроль замовлення.

Для досягнення максимальної щільності зберігання та потрібної послідовності видачі товарів реалізовували багаторівневу шатлову систему. Вона слугує для зберігання товарів класу А+/А і швидкого автоматичного процесу їхньої видачі до місць сортування по замовленнях за схемою Товар-До-Людини (goods-to-person). Інший приклад застосування багаторівневої шатлової системи – зберігання упакованих замовлень та їхньої видачі точно по прибуттю відповідного експедитора.

Для сортування малорядкових замовлень застосовували сортингові системи на основі AGV машин. Рішення забезпечує гнучкість роботи та масштабування, пришвидшує обробку завдяки максимальному розподіленню й типізації операцій, відсутності переміщень складського персоналу.

Для сортування товарів по СНС-замовленнях встановлювали мобільні поличкові стелажі із системою Pick-To-Light. Це усуває проміжні операції з перевантаження упакованих замовлень на візок для їхнього транспортування до авто. У результаті заощаджується час та зменшується кількість помилок. А для автоматизованого сортування упакованих вантажомісць по маршрутах застосовували дивертори та приводні роликові конвеєри.

Для відводу укомплектованих замовлень встановлювали AKL (кран-штабелер для лотків). Складський працівник проводить сортування товарів із мультилотка по стіні сортування. У кожній комірці сортування розміщений пластиковий лоток, в який складають товар. Після формування замовлення AKL автоматично забирає цей лоток та ставить на конвеєр для подальшого пакування або відвантаження.

Серед інших рішень KAPELOU:

• автоматизовані багаторівневі системи сортування лотків по хвилях замовлень – буфер-секвенсер. Завдяки ньому товар зберігається в буферній системі, а транспортування до оператора відбувається автоматично;
• системи сортування лотків по хвилях замовлень на основі гравітаційних стелажів;
• 2,3,4-мезонінні конструкції;
• вертикальні підйомники для автоматичного транспортування лотків між поверхами;
• системи відводу порожніх лотків;
• механізми автоматичного штабелювання порожніх лотків;
• пристрої автоматичного обв’язування коробів пластиковою стрічкою;
• промисловий робот для укладання лотків з товарами на палету;
• ваговий контроль.

Розподіл автоматизованого складу автомотив за зонами/процесами та завдання, які можна вирішити з обладнанням KAPELOU

1. Складський мезонін дозволяє збільшити корисну площу зберігання на складі клієнта.
2. Конвеєрні системи для автоматизованого транспортування між різними зонами зменшують маршрут людей між зонами.
3. Ваговий контроль на виході із певної зони застосовується для контролю правильності збирання. При наявності помилки він допомагає усунути її до того, як лоток покине цю зону.
4. Pick-to-Light виконує сортування мультилотків та товарів по замовленнях.
5. Ергономічна зона пакування.
6. Автоматична система сортування грузомісць по маршрутах.

Зважаючи на все вищесказане, дистрибуція автозапчастин є одним із найскладніших секторів логістики у світі. Відповідно до цього, складу автозапчастин притаманні певні особливості, які слід враховувати при впровадженні автоматизації. Ґрунтуючись на глибоких знаннях галузі автомобільної промисловості та великому досвіді автоматизації складів автомотив, компанія KAPELOU може запропонувати для вас спеціалізовані послуги: аналітику даних щодо всіх складських процесів, розробку діаграми руху складських потоків, розробку типів та розрахунок кількості місць зберігання, виробництво та підбір обладнання. Як результат – на основі всіх проаналізованих даних Ви отримуєте кастомізоване рішення автоматизації складу автомотив “під ключ” – такого ступеня, якого потребує саме Ваш вантажопотік.